Kundenspezifisch ausgelegte Gewebebandleitungen stellen eine technische wie wirtschaftliche Alternative zu konventionellen Kabeln und Schleppketten dar.
Der Trend im Anlagen- und Gerätebau: hohe Funktionalität auf immer weniger Raum. Packungsdichte lautet der Schlüsselbegriff. Gefragt sind kompakte, oft kundenspezifische Kabelsysteme, die neben elektrischen Leitern für Leistung und Daten weitere Komponenten wie LWL oder Medienschläuche umfassen. Dennoch sollen die hochintegrierten Systeme eine verlässliche Grundordnung der Einzelkomponenten und störfreien Betrieb garantieren.
Während hier in der Regel konventionelle Rund-, Flach- oder Bandkabel, häufig mit hybriden Aufbauten oder in Kombination mit Energieführungsketten, zum Einsatz kommen, gibt es für viele Anwendungen eine alternative Lösung: anwendungsspezifisch ausgelegte Gewebebandleitungen. Mit ihnen lassen sich unterschiedliche Komponenten klar und sicher in einen Leitungsverbund integrieren.
Den richtigen Mantel für Kabel und Leitungen finden
Die Herstellung eines gewebten Kabelsystems entspricht im Prinzip der Produktion einer schmalen Stoffbahn. Während elektrische Leitungen, dünne Rundkabel, Lichtwellenleiter oder Schläuche auf der Webmaschine in Längsrichtung laufen, lassen quer laufende textile Garne ein stabiles Gewebe entstehen. „Die Nutzung der Technologie ‚Weben’ erlaubt die Herstellung von individuellen Konstruktionen – zu moderaten Kosten“, unterstreicht Thomas Schmidt, der sich als Key Account bei der Connectivity Business Unit von TKD Kabel seit Jahren für textile Systemlösungen stark macht.
Anders als beim Fertigen eines speziellen Flachkabels, wo ohne Invest für Spritzgussformen und Rüstzeiten nichts geht, entfallen beim Weben aufwändige Vorlaufkosten. Das Webstuhl-System wird auf die Fertigungsparameter eingestellt – und schon kann es losgehen. Auch kleinere Fertigungslose sind machbar – etwa für Kleinserien oder Prototypen.
Fertigungstechnisch lassen sich Gewebebandkabel bis Elementdurchmessern von 16 mm und Breiten von 280 mm herstellen. Das Vernähen einzelner Gewebebänder erlaubt Gesamtbreiten von bis zu 800 mm.
Anders als bei laminierten oder extrudierten Leitungen werden die Elemente des gewebten Kabelsystems ohne Wärmeeinwirkung verarbeitet. So lassen sich empfindliche und wenig warmfeste Elemente – etwa LWL, Schläuche, Fäden und Seile, dünne Kabel, etc. – einsetzen und flexibel anordnen.
Beim Webvorgang werden den Leitungen lediglich Fäden bzw. Garne hinzugefügt – weder Folien noch extrudierte Isolierhüllen sind erforderlich. Masse und Volumen des fertigen Gewebebandkabels verändern sich so nur minimal. Für den praktischen Einsatz bedeutet dies: Statt unnötige Pfunde mit sich herumzuschleppen, bleiben die textil geformten Systemleitungen schlank und agil.
"Gewebebandkabel sind so spannend und vielseitig, dass sich fast automatisch die Frage stellt: warum nicht das nächste Mal textil? Ich bin gespannt, wie lange verwebte Kabelsysteme noch unter der Rubrik ‚Geheimtipp’ laufen. Sie haben eindeutig das Zeug für mehr", sagt Thomas Schmidt, Connectivity-Spezialist bei TKD Kabel. (Bild: TKD Kabel)
Bei der Feinabstimmung der textilen Anschlussleitungen greifen Parameter wie die passgenaue Wahl des Webgarns oder die individuelle Einstellung des Gewebeaufbaus bzw. des Fertigungsverfahrens. Die Auswahl des Webgarnes erfolgt abhängig von der Anforderung. Geht es etwa um optimale Zugentlastung der verwebten Einzeladern, werden besonders zugfeste Kettfäden eingesetzt. Elektrisch halbleitend ausgeführte Webgarne sorgen für die Ableitung statischer Elektrizität aus den Verbindungselementen – wichtig etwa bei schnell bewegten Kabeln, zum Beispiel in Chip-Handlern.
Gezielt eingefügte Kettfäden sorgen für klar definierte Abstände zwischen benachbarten Adern und unterstützen so die Störsicherheit. Wichtige Aspekte sind u.a. EMV-Schutz oder thermische Belastung. Weitere Fertigungsparameter entscheiden über die tatsächliche Performance jedes einzelnen Gewebebandkabels. Zu den Stellschrauben zählt etwa die Straffung des in Querrichtung laufenden Schussfadens. Über besonders straffe Auslegung kann das Gewebebandkabel selbsttragend ausgeführt werden. Problemlos lässt sich so auf kurzen Distanzen (bis 2 m) der sonst notwendige Einsatz von Energieführungsketten eliminieren.
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In der Bühnentechnik punkten textile Spiralleitungen, die sich sanft und geräuschlos ausziehen und ablegen lassen. (Bild: TKD Kabel)
Neben geraden Bahnen kann auch kreisrund gewebt werden. Da beim Verweben Leitungsbrüche wie beim Auftrommeln ausgeschlossen sind, können auch sensible Komponenten sicher verarbeitet werden. Möglich sind spiralisierte Gewebebandkabel – auch als raffinierte Doppelspiralen – mit vertikalen Auszugslängen von bis zu 9 m. Anwendung finden sie im industriellen Umfeld, etwa in der Intralogistik, aber auch zunehmend in der Bühnen- und Studiotechnik. Ein großer Vorteil ist hier, dass sich die spiralisierten Gewebebandkabel geräuschlos ausziehen und wieder ablegen lassen.
Was ist eigentlich ein Lichtwellenleiter?
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